凹印薄膜质量控制,浅析凹版印刷技术

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塑料软包装产品,一般都是在各种塑料薄膜上印刷,然后通过复合上阻隔层和热封层组成复合薄膜,经分切、制袋成为产品。印刷是生产的第一工序,也是最难控制的一个工序,产品的质量问题大多数都出现在这一工序,衡量一个包装产品的档次,印刷质量是第一位的。因此,了解和控制印刷的工艺和质量就成为软包装生产的关键。

在凹版印刷过程中,技术人员之间常常会用到很多专业术语。 这些术语具体都是什么含义呢?小编对凹印相关术语做了简单整理,供大家参考。 如有不当之处,可以随时和我们交流。

1、印刷——使用印版或其它方式将原稿上的图文信息吸附、转移到承印物上的工艺技术。

2、包装印刷——以各种包装材料为主要产品的印刷。

3、卷筒印刷——以卷筒纸或其它卷筒材料为承印物进行印刷。

4、多色印刷——印刷过程中,在承印物上印刷两种或两种以上的墨色。

5、单色印刷——印刷过程中,在承印物上只有一种颜色的印刷。

6、承印物——能接受油墨或吸附色料并呈现图文的各种物质。

7、在印刷过程中被转移到承印物上的成象物质——般由色料、连接料、填充料与助剂组成,具有一定的流动性和粘性。

8、印版——用于传递油墨至承印物上的印刷图文载体。
通常划分为凸版、凹版、平版和孔版四类。

9、刮墨刀——凹版印刷机上用以刮去滚筒表面多余油墨的钢片。

10、刮墨刀角度——刮墨刀的刮墨面与刮墨点作滚筒切线之间的夹角(在过刮墨点垂直轴心线的截面内测量)。

11、刮墨刀线——刮墨刀引起的顺滚筒旋转方向出现的黑线,凹印故障之一。

12、彗星条痕——凹版滚筒上和凹印产品上出现的彗星装癖病现象

13、印刷品——使用印刷技术生产的各种产品的总称。

14、印刷工艺——实现印刷的各种规范、程序和操作方法。

15、印刷技术——批量复制文字、图像的操作方法。

16、印刷适性——承印物、印刷油墨,以及其他材料与印刷条件相匹配适合于印刷的性能。

17、印刷五要素——原稿、印版、承印物、油墨、印刷机械

18、网点凹版——组成图像的网穴有大小和深浅变化的凹版。

19、印后加工——使印刷品获得所要求的形状和使用性能的生产工序。

20、网穴——-网点凹版上形成图文的贮墨凹坑。

21、网墙——分割网点凹版网穴、支撑凹版刮墨刀的网壁。

22、网点——组成网点图像的像素,通过面积或墨量变化再现原稿浓淡效果。

23、套印——两色或两色以上印刷时,各分色版图文能达到和保持位置准确的套合。

23、表面张力——使物体表面收缩的力叫表面张力。

24、马克线——设置在印版边缘的十字线和角线,系版和检验套准的依据。

25、印刷工业——运用印刷技术传播信息和美化生活、产品的生产部门。

26、直接印刷——印版上的图文直接转移至承印物表面的印刷方式。

27、间接印刷——印版上的图案文字上的油墨,经中间载体的传递,转移至承印物表面的印刷方式。

28、印刷压力——在印刷过程中,压印物体间相互作用的力。

29、套印不准——在套色印刷过程中,印迹重叠的误差。

30、重影——在印刷品上同一色网点线条或文字出现的双重轮廓。

31、龟纹——由于各色版所用网点角度安排不当等原因,印刷图案出现不能说法不应有的花纹。

32、飞墨——印刷机转速度快,而油墨黏度不够,离心力使油墨飞溅。

33、白化——墨膜发白的现象。

34、实地——没有网点的色块面积,通常指满版.也是有网点组成只是网点比较密集,看似没有网点一样。

35、墨点污染——主要是油墨沿着版辊切线方向飞溅到期薄膜上,造成印品损耗。

36、色相发差——印刷品与标准样品之间存在着颜色深浅不同。

37、刀丝——刮刀不良引起的顺滚筒旋转方向出现的非正常条状墨线。

38、刮刀压力——刮刀施加于印版上的压力.包括刮墨刀刮去印版表面多余的油墨刀。

39、刮墨点——刮墨刀与版辊的接触点。

40、刮刀角度——沿刮墨点的切线和刮刀之间的夹角即刮刀角度。

41、刮刀位置角度——压印辊和版辊,两滚筒的中心连线和刮墨点到印版中心点的连线之间的夹角。

42、压印点——压印点和版辊之间的接触点。

43、刮刀的装刀长度——刮刀刀刃横截面到衬刀横截面的距离。

44、触变性——在温度一定的情况下,油墨这种随外力作用而流动性逐渐发生变化的性能称为油墨的触变性。

45、着色力——指油墨在承印物上的颜色引强度。

46、附着力——油墨在承印物上的黏附强度。

47、明度——该油墨反射光亮的多少。
指色彩的明暗程度。

48、色相——色彩的种类和名称。

49、饱和度——即色彩的纯度颜色中色素的饱和度。

50、耐光性——是指印刷品在长时间的照射下,保持印刷墨层颜色不变的性能。

50、耐酸性——是指油墨与酸性物质接触后不发生颜色变化的能力。

51、耐碱性——是指油墨与碱性物质接触后不发生颜色变化的能力。

52、光泽度——指油墨在承印物表面形成墨膜后可见光在同一角度反射光线的能力。

53、透明度——指油墨在承印物表面形成墨膜后其腹面所能呈现低色的程度。

54、冲淡剂——指调墨时只冲淡颜色而不改变其黏度的一种油墨。

55、溶剂比——把原墨用溶剂稀释到规定黏度时添加的溶剂量与原墨的比例。

56、干版——网穴中的油墨在经过刮刀后尚未转移到承印物上,便有部分油墨或全干燥,导致印刷品上图案不能印刷完全。

57、堵版——由于某种原因版辊的网穴被完全或不完全堵住,使其不能充分吸收油墨,使印迹颜色变浅甚至印不出来。

58、刮不净——刮刀未能将印版上非图文部分的油墨刮干净,从而转至承印物上,造成品污染。

59、糊字——由于网点扩大引起,印出来的字迹模糊不清。

60、毛刺——在图案边缘出现的胡须状现象。

61、油花——墨膜表面出现的水珠状分布不均匀现象。

62、水印——在印品图案边缘处产生的多余部分局。

63、拖尾——印刷品图案边缘局部出现的条形尾巴。

63、打折或水纹——油墨转移至承印物上,形成墨膜后,墨膜上出现的折痕或水波纹状现象。

64、亮道——刮刀与版辊接触处有硬质杂物,将网穴油墨蹭掉,致使图案上出现线条状空白。

65、暗道——刮刀与版辊接触处有脏物,硬度不是很大,它带上油墨后,在网穴处行成二次涂墨,造成图案上出现局部颜色过深的线条状墨痕。
这种线痕只是在印刷部分有,非印刷部分没有。

66、明道——由于刮刀不良引起的沿滚筒旋转方向出现的在印刷部分和非印刷部分都有的线状墨痕。

68、刮痕——印品浅网或过渡色上出现的线状条痕。
这种线状条痕只是在印刷有非

67、流平度——油墨转移至承印物后,油墨的均匀分布程度,即墨膜的平滑度。

印刷部分没有。

69、晶化——是指在叠印时,两色油墨的印刷间隔控制不当,先印的油墨已经干固才叠印后一色油墨,由于干固的墨层粘性和被润湿的性能都很低因而下一色油墨很难再叠印上去。

70、过渡色——指版面上的图案是由深到浅的设计。

71、线速度——圆周上的某一点在单位时间内所经过的距离。

72、耐印率——在保证规定的质量范围内,一支印版所能承印的最高印刷数量。

73、溶剂——能溶解其他物质的液体叫溶剂。

74、真溶剂——能够溶解油墨中树脂和助剂的溶剂。

75、假溶剂——不能够溶解油墨中树脂的溶剂,只是为了改善油墨的其他性能而添加的溶剂。

76、混合溶剂——真、假溶剂混合在一起使用的溶剂。

77、溶剂残留——油墨中的溶剂在转移至承印物后,溶剂未能完全挥发而形成的。

78、漏印——由于压力不足或胶辊缺陷引起的图案印刷不完全。

79、张力——为使承印物处于平直状态而施加的使其张紧的力。

80、放卷张力——控制放卷均匀性的张力。

81、收卷张力——控制收卷平整度的力。

82、牵引张力——位于设备的两端,使料膜处于平直状态的力。

83、进给张力——每机组都有,版辊的转动,带动料膜前进的这种力叫进给张力。

84、张力分段——各个张力的作用主要体现在某一区段上,而对其他区段影响较小,这种控制方式叫张力分段。

85、刮墨刀——凹版印刷上用以刮去滚筒表面多余油墨的薄钢片。

86、承印物——能吸收油墨或吸附色料并呈现图文的各种物质,就是被印刷的对象。

87、拉伸强度——指的是塑料薄膜在拉伸断裂之前所承受的最大应力。

88、撕裂强度——指撕裂薄型塑料材料试样所需的力,

89、冲击强度——用来量度塑料薄膜在高速冲击状态下的韧性或对断裂的抵抗能力。

90、涂布——在工件、板材或软材上涂覆涂料的生产过程。

91、像素——构成图像的基本单元,通过图像分解,由这些图像单元与空白的对比再现形成连续调效果。

92、油墨——油墨是印刷用的着色剂,是由颜料、连接料和助剂均匀混合在一起,形成的具有一定粘性的胶状流体物质。

93、黏度——油墨内部分子间因相互吸引而产生的阻碍其相对运动的内摩擦力。
是油墨流动性能的一项重要指标。

94、光的三原色——红、绿、蓝。

95、色料的三原色——青、品红、黄。

96、印刷基本色——黑、蓝、红、黄、白。

97、细度——油墨颜料颗粒的大小及其在油墨中的均匀分散程度。

98、粘性——即粘着性,指油墨层在分离时的阻力。

凹版印刷是当今四大印刷方式之一。凹版印刷与凸版印刷相反,其版面上的图文部分低于印刷平面,以印版表面凹下的深浅来呈现原稿上晕染多变的浓淡层次。如果图文部分凹进的深,填人的油墨量多,压印后承印物面上留下的墨层就厚;图文部分凹下的浅,所容纳的油墨量少,压印后在承印物面上留下的墨层就薄。印版墨量的多少和原稿图文的明暗层次相对应。印刷时,先使印版滚筒通过墨槽或用传墨棍使油墨涂满整个印版,然后用刮墨刀,刮去附着在空白部分的油墨,而填充在凹陷的空穴中的油墨,在适当的印刷压力下,被转移到承印物表面。凹版印刷具有速度快(可达300m/min以上)、印版耐印力高(可达300~400万印)、印品墨色厚实、色彩丰富、清晰明快、反差适度、形象逼真、产品规格多样等优点。能在纸、铝箔、塑料软包装、厚纸纸容器、液体纸器、商标等承印物上印刷。

凹版印刷是当今塑料薄膜印刷的主要印刷方法,塑料薄膜采用凹版印刷具有速度快,色彩丰富,清晰明快,反差适度,形象逼真,产品规格多样等优点。凹版印刷耐印力高,百万印以上的大批量的印件更显其优势。

随着科学技术的发展,目前国内外凹版印刷的范围越来越大,适合多种材料的印刷,例如彩色包装箱的预印,采用凹版预印生产的纸箱比传统方式生产的纸箱质量好、强度高、成本低;并向多色(可达12色)、高速(300m/min以上)、自动化(套准自动控制和强力控制等)、联机化(将凹版印刷的后续工艺与印刷连续进行)等方向发展。

凹印塑料薄膜产品质量的要求较高,其印刷外观质量标准如下:

凹版印刷主要包括:制版、印刷及质量控制。

①经对花工序后,各色图案套准误差不大于0.3mm。②检查薄膜的规格,各色图案套准误差不大于0.3mm。③检查印刷产品墨色,要求色相正确、鲜艳、均匀、墨色光亮、墨色柔和、印迹边缘光洁。④印刷牢度,要求透明胶带粘拉墨不脱色。⑤图案文字线条,要求清晰完整,不残缺,不变形。⑥网纹要求层次丰富,网点清晰。⑦产品整洁,无明显脏污、刀丝。⑧要求产品同色密度偏差和同批同色色差等指标符合GB7707-87要求。

一、凹版制版

为了更好地达到以上的质量要求,我们可以从以下几个主要方面对凹印塑料薄膜工艺进行控制:

目前凹版制版主要有:直接腐蚀凹版、电子雕刻凹版、激光雕刻凹版、电子束雕刻凹版等。

1.掌握好各种塑料包装薄膜基材的工艺要点

直接腐蚀凹版,是在经重铬酸盐敏化过的碳素纸上,先晒制凹印网格,再晒制连续调阳图,然后将碳素纸上的图像转移到滚筒上,通过显影、填版、腐蚀而制得印版。直接腐蚀凹版由于主要由人工直接控制,因此制版稳定性、实地密度均匀性、再版重复性、文字清晰度均较差,一般仅用于普通塑料软包装印刷。

①BOPP是最常用的印刷基材,其生产工艺要点就是一个典型的塑料凹印生产工艺;选用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷,适当的张力和压印力,干燥温度控制在80℃以下。

电子雕刻凹版是用电子雕刻机直接对凹版滚筒进行雕刻。它是通过扫描头对原稿进行扫描,得到密度光信号,经过光电转换成为电信号,在经电子计算机进行一系列的处理后,传输到输出端,驱动电子雕刻头,在铜滚筒上进行雕刻,而制成凹印印版。

②BOPET印刷要点:因PET通常较薄,易起皱折,印刷时需要较大的张力,对油墨有一定的选择性,用一般印刷油墨易离层,薄膜静电大,易发生堵版、起毛以及刮刀痕现象,印刷时车间湿度大是有好处的。

激光雕刻凹版是利用激光雕刻机雕刻凹版滚筒;而电子束雕刻凹版是利用电子束凹版雕刻机雕刻凹版滚筒。

③BOPA印刷要点:BOPA是易吸潮变形的薄膜。因此印刷时必须保证印刷机环境湿度不能太高;未印刷的薄膜不能破坏其原有的铝膜包装膜,开封后要立即印刷,印刷时需对尼龙膜进行预热,预热温度为50℃~80℃;印刷张力要适当降低;压力要适中;油墨适应性强,视不同的产品结构选择,如果是蒸煮袋必须选择蒸煮油墨;印完后的产品必须密闭包装,放到干复熟化室内存放,并尽快复合。

电子雕刻凹版由于按照原稿的深浅层次,凹版雕刻机的扫描头把它一一转换为大小不同的电信号,通过钻石刻针振动的强弱不同,在滚筒表面雕刻出深浅不同的网点,对应于原稿的光亮部分,网点即浅又小,而对应于原稿的暗调部分,网点即深又大。由于图像的层次再现是通过网点的大小和深浅的变化来达到的,所以电子雕刻凹版能够真实反映原稿的层次。其制版稳定性、实地密度均匀性、再版重复性优良,印出的图文非常清晰。

④K涂层膜印刷要点:因为K涂层膜无论是辊涂式还是喷涂式,其厚薄均匀度都不是很好,表面不平整,而且PVDC刚而脆,在印刷时印刷张力和压印压力不能太大,套印难度大,油墨转移性较差,印刷浅网版时易起花点,需采用较高硬度的压辊进行印刷。另外,对溶剂有选择性,使用溶剂不当时可能会将涂层溶下来,印刷膜溶剂残留量较大,且易粘连,因此干燥和冷却需特别注意。消光膜的印刷可以采用OPP的工艺在其光面进行里印,但因其表面的消光层不能承受高温,需要控制干燥温度。

激光雕刻凹版和电子束雕刻凹版由于设备成本太高,带来了制版成本费用提高。虽然这两种方法雕刻出得印版质量非常高。但目前还是使用量较少,绝大多数凹版目前仍然以电子雕刻为主。

⑤珠光膜采用表印油墨进行表印,并且尽量选用透明性好的表印油墨。热收缩膜印刷时要采用很低的干燥温度,要选择专用的热收缩油墨,如果是PVC热收缩膜还要考虑溶剂对薄膜的溶解性。

为保证电子雕刻凹版的质量,行业标准中规定了雕刻网穴的大小及深浅(见表1)。但网穴的大小及深浅随机型(不同公司的产品)、网线线数、刻刀的新旧程度、刻刀的角度、铜层厚度(铜层硬度为维氏180~210)及产品质量要求的影响,可变因数较多,行业标准中仅以70线/cm,130°刻刀角度和新刻刀为例。

⑥未拉伸的PP、PE薄膜印刷时张力要很小,套印难度较大,图案设计时要充分考虑其印刷的变形量。

二.凹版印刷工艺

2.印前工艺的制定

凹版印刷采用园压园轮转式的直接印刷方式。其特点是:印刷机结构简单,印版耐印力高,印刷速度快,印刷品墨色厚实,层次丰富,大批量印刷时成本较低。凹版印刷的分类方式较多,按照用途可分成三类:书刊凹印机、软包装凹印机、硬包装凹印机。书刊凹印机用以印刷杂志、书刊、画报等,后面配有折页装置;软包装凹印机用以印刷玻璃纸、塑料薄膜、铝箔及纸等包装用材料,后面可配复合、上光、模切等装置。按照塑料方式可分为两类:单张纸凹印机和卷筒料凹印机,大多使用卷筒料凹印机。按照印刷色数分类,可分为单色凹印机和多色凹印机。按照印刷色组排列位置分类,可分为卫星式凹印机和组合式凹印机。卫星式凹印机几个色组共用一个压印滚筒,组合式凹印机每个色组呈水平排列成流水线。

①制版设计。在制版时,需要根据凹版印刷的特点对设计公司设计的原稿进行修改,使它能够更加适合印刷需要。

凹版印刷,按照工作任务单和样张的要求以领取油墨、承印物;然后安装印刷滚筒;调整压印滚筒上的包衬物,使印版上各部分的压力一致;并调整刮墨刀对印版的角度和距离,开机试印。试印样张合格后,经车间主管人员和客户签字,即可正式印刷。下面以组合式凹印机为例对印刷工艺作一简单介绍:

为了套印的需要,如细小的线条、文字不能采用多色套印,套色的图案上不能有细小的反白字,更不应该在套色图案上留空,套上其它细小文字,对人像等要求套印较严的版,黑、蓝、红、黄版中间尽量不隔其它色版。印刷的需要,条形码尽量安排为线条方向与版筒圆周方向一致。颜色保证方面,如果有条件的话,大实地底色与层次图案版最好分开制版,大实地底色尽量采用专版。挂网版必须充分考虑80%和5%这两个颜色跳跃区,渐变挂网时网点极限应在10%以上。

1.放卷装置与调节

②油墨调配。对油墨印刷适应性的调节,如油墨的粘度、浓度,其原则是调整油墨粘度用稀释剂调节,在印刷前根据版辊和机台情况确定好油墨粘度,在印刷过程中根据溶剂挥发情况经常添加溶剂,但不能过量,尽量保证油墨粘度不变;油墨要冲谈时,必须用冲淡剂,切忌用溶剂来冲淡。

1)卷筒纸架
卷筒纸架把卷筒纸或塑料薄膜卷用锥形顶尖安装在印刷机上,当纸卷将近用完时,自动接纸装置将新纸卷或塑料薄膜卷自动粘接到运转的纸带上,同时切断旧纸尾,完成不停机换卷。

油墨颜色的调配。在这方面需要注意以下几点:观察颜色的光源尽量采用标准光源,如果没有标准光源,需在有阳光的北窗方向为好。配制专色时,应选用原色油墨进行调配,这里所说的原色油墨是指油墨厂用颜料直接生产出来的油墨,这样的油墨墨色的明度和饱和度都能够保证。用尽可能少的油墨色数进行配色,色数越多,配色误差越大,重新配色的难度就越大。[next]

2)张力自控系统
纸张或薄膜在印前放卷过程中,多色印刷过程中或印后收纸过程中都需要保持一定的张力,张力太大易产生纵向皱纹,张力太小易产生横向皱纹,总之,张力的波动会影响套印的准确性。

3.打样

表2列出的是几种卷筒承印材料在印刷机不同部分的张力值。

一套印版在投印时,必须先确认一个标准样张。有些厂家拿制版厂的打样稿作为标准样,最后印刷交货时就无法对样,所以在印刷前必须采用印刷机打样,由客户或有关人员确认后作为标准样。标准样的印刷应该在正常的印刷工艺条件下进行,否则以后印刷时追样就非常困难,所以打样时应注意以下几点:

3)纸带横向规矩调偏装置
为了保证承印材料卷带进入印刷部分或复卷时横向规矩保持一致,需要横向调偏。横向调偏或通过气(液)压缸调整或通过横向规矩调节辊调节。

①工艺条件选定最基本的印刷工艺条件。

  1. 刮刀和压印滚筒调节

②油墨粘度尽量选择低一点。

1)刮刀调节
刮刀刮去印版表面油墨所需的压力和抗拒油墨冲击力所需的压力之和,压力与印刷速度成正比,一般速度快,压力相应要大。另外,刮刀与印版的夹角的选择,一般为30°~70°。这样可保持刀口不伤版面,还可使印出的产品质量较为理想。

③原色油墨要加入一定量的冲淡剂后才进行打样,尽量少用已多次使用的特别是受污染的油墨进行打样。

2)调整压印滚筒
印版滚筒上好后即可调整压印滚筒。针对不同承印物,压印滚筒的印刷压力不同。例:玻璃纸、塑料薄膜,印刷压力为1~5Pa。铜板纸、薄卡纸,印刷压力为8~15Pa。白板纸等印刷压力为20-30Pa。

④绝对禁止在打样时为了过分追求效果而做的一切非规范操作,如提高浓度、粘度来增加色相,调整压力、刮刀来提高油墨的转移率等。

2.油墨干燥温度的调节

⑤油墨必须搅拌均匀后才能使用,特别是专色油墨。

凹印油墨目前基本上都是溶剂型油墨,印刷时,操作者应根据承印材料的种类、印刷速度、图文面积、墨层厚度调整各单元的干燥温度。干燥温度不易过高,一般应控制在80℃以下,最高也不要超过100℃。否则会引起承印材料收缩,影响套准,过低则油墨干燥不良。

⑥自己调配的专色油墨必须刮样准确记录留档,为以后调配作参考。

  1. 套印

⑦打样时尽量达到正常印刷的速度。

机器调整好后便可进行套印,首先用手动调节钮将版面套准,然后即可进行电脑调整。套印的纵向误差依靠张力调节,横向误差依靠纸带横向位置控制系统和推拉印版滚筒调节。表3为塑料薄膜的套印误差要求。

⑧如果条件允许,在确认了样本的基本颜色后,先印刷一定数量的产品,然后取样确认为标准样,作为档案资料密封保存。

  1. 正式印刷中对印样的核对

⑨标准样确认后,应裁取其相连的2m~3m作为等效标准样,在无热源、无紫外线的地方妥善保存,以后每次印刷时裁取部分作为印刷对样使用。

正式印刷时,操作者要不断将印样与标准样核对,检查是否有误差,并进行必要的调整。

4.常见的故障排除

二,凹版印刷故障及排除

①脏版:在塑料凹印中,滚筒的非印刷面经常粘有朦朦胧胧的一层树脂,转印到承印物上呈片状污脏,或呈现线状污脏,这便是脏版。产生脏版现象除了跟刮刀的软硬度、刮刀压力、刮刀接触角度、版滚筒的质量有关外,还与油墨的黏度有关。印刷黏度太大时,树脂、颜料等物质流动性差,不能均匀分散,堆积在一起,造成刮刀和版滚筒在高速运转下损伤,产生线状污脏。同时,由于树脂等也处于过饱和状态,大量树脂堆积在一起,在刮刀压力下,因树脂对滚筒具有亲和性而黏附在滚筒上,出现片状污脏。一般来说,油墨印刷黏度越小,脏版问题越不容易发生。

在凹版印刷中,除容易引起火灾外,还有各种各样的故障,其中较为常见的故障及排除方法有以下几种:

②套色不准:主要是凹版滚筒直径有偏差;由于装版不正,造成图文变形;轴搭牙间距不均,空隙偏大或偏小,或有顶牙现象而造成套印不准;薄膜开收卷轴张力控制不均衡或凹印薄膜厚度不均、荷叶边;印版滚筒与压印滚筒两端压力不均匀或多色套印时各印版之间压力不一致。

①油墨溢出:其现象为油墨满版部分产生斑点、花纹,主要原因是由于油墨粘度过低,油墨的流动性过大,印刷速度低,油墨干燥太慢或有静电。排除的方法是添加原墨及调整剂,以提高油墨粘度,降低流动性,也可以提高印刷速度或改变刮墨刀的角度。

③尺寸偏差:收缩余量不足或过多。印刷时由于塑料薄膜张力和加热干燥的影响,使薄膜纵向尺寸变化较大。控制对策:适当调整印刷张力,防止温度设定不当造成尺寸偏差。

②油墨在版纹中干燥并埋版:油墨的干燥速度太快造成油墨在版纹中干燥。造成埋版的原因较多,如油墨颜料颗粒较大、异物混入、油墨固着剂再溶性差、油墨粘度过高、印版着墨孔过浅等。排除方法是降低油墨的干燥速度,增加油墨的溶剂量,改善油墨的再溶性,清除异物,降低油墨的粘度。同时还应防止干燥装置的热风吹至版面,引起版纹内油墨的干固。

④反印:反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。原因:前一色印后墨层未能彻底干燥;第二色压力过大,或机速太快,或冷热风不良;基材印刷适性差。改进前一色油墨的附着性,调整油墨粘度,加大冷热风量,提高油墨的干燥速度;减慢车速;加大后一色的供墨量;降低后一色的粘度;正确排列印版色序;降低压印滚筒压力,或使用偏软的胶辊。

③印刷品盲糊起毛:主要是静电造成的,应去除承印物及油墨的静电,提高承印物的湿度,或在油墨中添加极性溶剂、调整剂提高油墨的粘度,适当提高印刷速度。

⑤白化:树脂不溶解、析出;干燥太快。控制对策:重新制墨,适当加入慢干溶剂。
凹版印刷中的故障较多,在实际的印刷操作中,应该仔细分析主要原因,可以考虑从套准控制、张力控制、油墨控制、温度控制等方面着手,迅速排除,以保证生产的顺利进行。这就要有熟练的技术,及时掌握以上常见质量问题的原因,果断采取措施,才能对塑料薄膜凹印质量问题及时地进行解决。

主要部位指画面上反映主题的部分,如图案、文字、标志等。

⑥图案线条残缺:热风过大,油墨容易干燥,墨在网纹线内干燥过快,积墨干固于印版表面;印版与压印滚筒间压力太小;刮墨刀角度不够理想,对版面压力不够;印版网纹不匀或有白点,印版浅,有毛刺,油墨附着少;油墨太薄;印刷速度太慢。及时加入丁醇,清洗版面积墨;调整压力;调整刮墨刀的角度和对版面的压力;加深印版,清除毛刺;适当加入原墨;调整印刷速度。

④印品光泽不佳:加入适量的原墨,也可适当地提高油墨的干燥速度,更换优质的承印材料。

⑦色差:色差是指印刷过程中卷与卷之间出现颜色差异现象。原因:油墨粘度没有很好的调整;凹版滚筒堵版;印刷工作人员作业不当。

⑤叠色不良:先印的油墨墨膜有排墨性,造成的原因是叠色各油墨粘度不匹配,叠色用的油墨干燥速度不匹配。可以降低油墨的粘度,减慢重叠油墨的干燥速度。

⑧堵版:印刷中,随溶剂的大量挥发,油墨粘度增大,在网线内部极易干固;印刷工艺中,刮刀的位置距印刷辊远或角度不合理,版辊直径大或版滚筒进入油墨槽的深度不够时,从干燥管道吹出的热风影响到版滚筒面,易造成严重堵版;油墨中混入杂质;版滚筒网线雕刻深度不适宜;印刷时温度过高是油墨中的溶剂挥发快。

⑥反印及堆墨:印刷品的反面,因堆放而粘有油墨,造成的原因是油墨中的溶剂,含有少量的高沸点的成分,致使溶剂蒸发速度过于缓慢,油墨中增塑剂及可塑性树脂过多,干燥装置不佳,印版着墨孔过深,印刷车间内相对湿度过大等。排除的方法是选择溶剂脱离性好的树脂,减少油墨中的增塑剂、可塑性树脂的含量,适当加入反印防止剂,油墨中使用的溶剂尽量用沸点范围狭窄的溶剂。改进干燥装置,提高干燥效率。使用着墨孔浅的滚筒,并改善环境条件。

凹印塑料薄膜的过程比较难以控制,所以在印刷中要多总结一些经验,从而得出自己的质量控制方法。

⑦刮痕:引起印刷品上有刮痕的原因主要有刮墨刀损伤、刮墨刀加压不适当、刮墨刀角度不正确,油墨中混入异物、油墨粘度过高、油墨附着力太强、颜料粒子过于粗硬,印版滚筒有刮痕、凹凸不平、修正不良等。排除的方法是使用不含异物的油墨,使用剩墨前先过滤,调整油墨的粘度、干燥性、附着性,使用优质的刮墨刀,调整刮墨刀的压力及角度,修正印版滚筒。

⑧油墨水化:空气中的水分进入油墨中,产生蹭粘、析出树脂、凝胶化等现象,引起油墨光泽降低、浓度减小、转移不良、容易糊版等弊病。为避免水化,最好不用过分快干的溶剂,并减少油墨与空气的接触机会。

⑨白化:转移到塑料膜表面的油墨,溶剂挥发严重失调,出现树脂不溶解、白浊、局部凝胶化的“树脂白化”现象。为防止白化,可提高印刷速度,或将干燥箱靠近,或用延干溶剂,减缓油墨干燥速度。

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